皆さんこんにちは！

龍輝物流、更新担当の中西です。

デバンニングの鉄則 ～安全・効率・品質を守る現場の掟～

前回は、デバンニング（コンテナ荷下ろし作業）の歴史をたどってきました。今回は、その作業現場で長年守られている**“プロの鉄則”**について、実務の視点からご紹介します。

デバンニングは、単なる「荷物を下ろす作業」ではありません。そこには、安全性・効率性・品質管理のすべてが求められる、熟練の技と判断力が必要です。

🚧 鉄則①：まず“安全第一”を徹底せよ

コンテナの中には、大型商品・不安定な積み方・高所に積まれた荷物など、予測できない危険が潜んでいます。

• コンテナドア開封時は必ず2人以上で立ち会い

• ドアを開けた瞬間に**荷物が崩れてくる「バースト事故」**への備え

• 作業前にヘルメット・手袋・安全靴の装備確認

• 換気が悪い場合はコンテナ内のガス抜き・送風も重要

「とにかく急げ」よりも、「とにかくケガをしない」がデバンニングの鉄則です。

📦 鉄則②：“積み方”に応じて“崩し方”を考えよ

コンテナ内の貨物は、縦積み・横積み・パレット積み・バラ積みなど、さまざまな積載パターンがあります。

• 荷崩れリスクの高い積載方法は上下・左右から慎重に荷を下ろす

• 商品に応じて、ハンドリフト・台車・フォークリフトを使い分け

• 壊れやすい荷物（ガラス・陶器・液体類）は事前に識別・対応

“積まれている通り”に“戻せばいい”わけではなく、積み方に合ったデバンニング手順の組立てが命です。

📋 鉄則③：入庫前チェックと数量確認は絶対に手を抜かない

デバンニング作業では、コンテナ内の積荷がすべて揃っているか、破損・汚損がないかを検品するのも重要な業務です。

• チェックリストやインボイス（貨物明細）との照合を実施

• 箱の破損・漏れ・異臭などは写真記録＋即報告

• シリアル番号やバーコードの読み取りによるデジタル検品の活用も増加中

ここでミスをすると、倉庫内の在庫数にズレが生じ、最終的には顧客クレームに直結します。
「ただ下ろす」ではなく、「正しく数えて・正しく扱う」ことが鉄則です。

⏱ 鉄則④：効率よりも“段取り力”が勝負を決める

どんなに力持ちでも、順番を間違えれば時間と体力のムダが発生します。

• 先に奥から下ろす→手前の荷物で退路をふさがれる

• 荷下ろしした後の保管場所・積替えトラックの待機場所をあらかじめ確保

• 作業チーム内で担当分担・声かけ・連携プレーを確認してから作業開始

「早く終わらせる」ではなく、「止まらずにスムーズに進める」ことが、本当に効率的な現場の証です。

🧹 鉄則⑤：作業終了後の“清掃・整理”がプロの証

荷物を全て下ろしたら、コンテナ内外の清掃や資材整理までがデバンニング作業の一環です。

• 落下物・空箱・破損品の回収と廃棄分類

• 使用した台車・リフトの所定位置への返却

• 日報や作業記録の記入・提出

これらを**“誰に言われなくてもやる”姿勢こそ、プロの現場力**です。

✨まとめ：デバンニングは「物流の玄関口を守る最前線」

デバンニングは、物流のスタート地点であり、そこでのミスや遅れが後続のすべての工程に影響を与えます。

だからこそ、そこに関わる作業員には、「安全・正確・段取り・記録・整理」すべてをこなすプロ意識が求められるのです。

現代の物流を支える縁の下の力持ち、それがデバンニング職人の姿です。

次回もお楽しみに！

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デバンニングの歴史 〜物流革命を支えた“荷下ろし”の進化〜

今回は、物流の現場で欠かせない作業「デバンニング（Devanning）」について、その歴史的な背景と進化の過程をたっぷりと解説していきます。

普段、何気なく使っている「コンテナ」。このコンテナから貨物を取り出す作業、すなわちデバンニングは、実は現代の国際物流を支える重要工程のひとつです。では、このデバンニングという作業は、いつからどのように始まり、どのように進化してきたのでしょうか？

1. デバンニングの起源：海運と港湾作業の変遷から

デバンニングの起源をたどると、19世紀末〜20世紀初頭の海運時代に行われていた**港湾の「バラ積み荷役」**にたどり着きます。

• 船が入港すると、荷役労働者（ドックワーカー）が手作業で積み荷を一つ一つ荷下ろし

• 荷の形や重さ、大きさがバラバラで、破損・盗難も多発

• 荷下ろしに数日〜1週間以上かかることも珍しくありませんでした

このような手間と時間のかかる荷役を劇的に変えたのが、コンテナの登場です。

2. コンテナの普及とデバンニング作業の誕生

1956年、アメリカの実業家マルコム・マクリーンによって、**貨物を専用の鉄製箱（コンテナ）に詰めたまま輸送する「コンテナ輸送」**が考案されました。

これにより、

• 輸送中の荷崩れ・盗難が激減

• 船→トラック→鉄道と、貨物が箱ごとスムーズに移動可能に

• 港での積み下ろし時間が大幅に短縮

このとき、コンテナから荷物を取り出す作業が必要となり、デバンニング作業が誕生したのです。

3. 日本におけるデバンニングの歩み

日本では1960年代、東京港や神戸港においてコンテナ船の試験運用が始まり、1971年には日本初の本格的コンテナ埠頭が東京・大井に完成。

以降、輸出入貨物の大半がコンテナ化されるようになり、それに伴ってデバンニング専門の事業者や作業チームも生まれました。

• 初期は港湾労働者が手作業で対応

• 現在では、物流倉庫や流通センターでの荷下ろし専門スタッフが担うことが主流に

• デバンニングのスピードと正確性が、物流の流れ全体に影響を与える重要工程に

4. 近年のデバンニング：多様化と効率化

21世紀に入り、国際物流はさらに複雑化し、デバンニング対象の貨物も多様化しています。

• 家電・アパレル・雑貨・食品・資材など、多岐にわたる商材

• 冷蔵コンテナ・パレット積み・バラ積み・大型品など、作業方法も多様

• 作業現場ではフォークリフトやハンドリフト、バーコード検品システムの導入が進む

さらに、人手不足への対応としてAI・ロボット化の導入実験も行われており、デバンニングの未来は今まさに進化の真っ只中にあります。

✨まとめ：デバンニングは“縁の下の力持ち”のプロの技

表舞台には出ないけれど、物流のスタート地点を支える最前線にあるのがデバンニングという仕事。
「コンテナの中身を的確に、迅速に、安全に下ろす」――その積み重ねが、スムーズな流通を実現しているのです。

次回は、そんなデバンニングの現場で守られている“鉄則”について詳しくご紹介します！

次回もお楽しみに！

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第4シリーズ：デバンニングの重要性
第6回テーマ：「デバンニング品質向上のためのPDCAサイクル活用法」

デバンニング作業の品質と効率を継続的に高めるには、PDCAサイクル（Plan→Do→Check→Act）の徹底が不可欠です。今回は、各フェーズでの具体的な取り組みポイントをご紹介します♪

1. Plan（計画）―標準作業手順と目標設定

• 作業標準書の整備

  • 各コンテナタイプ・貨物形状ごとに手順書を作成

  • 安全チェックリスト、作業時間の目安、必要工具・機材を明記

• KPI（重要業績評価指標）の設定

  • 平均デバンニング時間、貨物破損率、作業員の安全インシデント数など

  • 目標値を数値化し、全員で共有

2. Do（実行）―標準化された作業の徹底

• 教育・訓練プログラム

  • 新人研修では標準手順のOJTを実施

  • 定期的にリフレッシュ研修を行い、手順のブラッシュアップ

• 現場モニタリング

  • スーパーバイザーによる巡回チェック

  • モバイル端末でリアルタイムに作業進捗を記録

3. Check（評価）―データ収集と分析

• 定量データの活用

  • KPIの実績を週次・月次で集計

  • 平均時間や破損率の推移をグラフ化し、傾向を可視化

• 定性フィードバック

  • 作業員からのヒヤリハット報告や改善提案を定期的にヒアリング

  • 安全ミーティングで事例共有

4. Act（改善）―改善策の実施と標準化

• 改善ワーキンググループ

  • データとフィードバックをもとに、課題ごとに改善策を検討

  • 例：積み付けパターンの見直し、道具配置の最適化

• 手順書・マニュアルの更新

  • 改善策を反映し、新たな標準手順としてドキュメント化

  • 全作業員への周知徹底と研修実施

まとめ—PDCAで品質と効率を持続的に向上

1. Plan：明確な手順書とKPIで目標を設定

2. Do：教育・巡回で標準作業を徹底

3. Check：定量・定性データで現状を正確に把握

4. Act：改善策を迅速に実施し、手順に反映

PDCAサイクルを回し続けることで、デバンニング品質は着実に向上し、物流全体の信頼性と効率化が実現します。龍輝物流では、この手法を現場に定着させるサポートを行っております。ぜひ一緒に次世代のデバンニングを目指しましょう！

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第4シリーズ：デバンニングの重要性
第5回テーマ：「最新ツールとテクノロジーで進化するデバンニング」

デバンニングの効率化と安全性向上には、人手だけでなく最新の機器・システム導入が不可欠です。今回は、現場ですぐに使えるツールや先端テクノロジーの活用事例をご紹介します♪

1. 電動リフター・パワーアシストスーツ

電動リフター

• 特徴：電動油圧で荷物を持ち上げ、所定の高さまで自動で昇降

• メリット：重量物の取り扱い負担を大幅に軽減し、腰痛リスクを低減

パワーアシストスーツ

• 特徴：着用するだけで腰や腕の負担をサポートするウェアラブルデバイス

• メリット：繰り返し作業でも疲労を軽減し、長時間の作業に強い

2. 画像認識＆AIによる貨物自動仕分け

AIカメラシステム

• 用途：コンテナ開口部に設置し、積荷の種類・位置をリアルタイムで認識

• メリット：作業前に最適な取り出し順序を自動生成し、無駄な動きを削減

ロボットアーム連携

• 用途：AIが指示した位置からロボットアームで自動ピッキング

• メリット：手作業不要の自動化エリアを構築し、24時間稼働が可能

3. AR（拡張現実）グラスによる作業支援

ARグラス

• 用途：視界に貨物リストや取り出し手順をオーバーレイ表示

• メリット：ハンズフリーで情報を参照でき、ミスを減らしつつ作業スピードを向上

4. IoTセンサー＆クラウド管理

荷姿・環境モニタリング

• 用途：温度・湿度・衝撃センサーをコンテナ内に設置

• メリット：輸送中から開封後まで、貨物の状態をクラウドで一元管理

スマホ／タブレット連携

• 用途：現場の作業指示や進捗状況をリアルタイムに共有

• メリット：リモート管理者と現場がシームレスに連携し、迅速な意思決定を実現

まとめ—テクノロジーでデバンニングを次のステージへ

1. 電動リフター・パワーアシストスーツで作業負担を大幅軽減

2. 画像認識＆AIでピッキング順序を最適化し自動化エリアを構築

3. ARグラスでハンズフリー作業支援、ミスを削減

4. IoTセンサー＆クラウドで貨物状態と進捗を一元管理

龍輝物流では、これら最新ツールの導入支援から現場トレーニングまでトータルでサポート。安全・効率・品質を兼ね備えたデバンニングを実現いたします！

次回は第6回として、**「デバンニング品質向上のためのPDCAサイクル活用法」**をご紹介します。継続的改善でさらに高いレベルを目指しましょう！お楽しみに！

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さて今回は

～重要性～

ということで、デバンニングの重要性、作業の課題と解決策、業務効率化のポイント について詳しく解説します♪

デバンニング（Devanning）は、コンテナやトラックから貨物を取り出す作業のことを指し、物流業界では欠かせない工程です。適切なデバンニングが行われることで、サプライチェーンの効率化やコスト削減、安全な貨物管理につながります。

1. デバンニングの役割と重要性

デバンニングは単なる荷降ろし作業ではなく、物流全体の流れをスムーズにするために効率的かつ正確に行う必要がある 重要な工程です。

① 物流の円滑化

貨物がスムーズにデバンニングされないと、配送の遅延や倉庫内の混雑が発生し、物流全体の効率が低下 します。

デバンニングの遅れによる影響
🚨 コンテナ滞留 → 輸送コスト増加
🚨 倉庫業務の停滞 → 入出荷作業の遅延
🚨 取引先の納期遅延 → 信頼低下

✅ 適切なデバンニングで物流の流れをスムーズにし、納期を確保することが重要 です。

② コスト削減と輸送効率の向上

デバンニングが適切に行われると、コンテナの回転率が向上し、保管コストの削減につながります。

🚛 コンテナ保管料の削減
🚛 作業時間短縮による人件費削減
🚛 貨物の損傷リスク低減（不適切な取り扱いを防ぐ）

✅ デバンニングの効率化は、コスト削減と利益向上に直結する重要な要素 です。

③ 貨物の品質管理とトレーサビリティの確保

デバンニングは、輸送中の貨物の状態を最初に確認する工程 でもあります。

📦 貨物の破損・欠品チェック
📦 輸送時の異常（温度・湿度）の確認
📦 荷姿の崩れや汚れの確認

この段階で異常を発見し、迅速に報告・対応することで、クレームやトラブルを未然に防ぐ ことができます。

✅ 適切なデバンニングは、貨物の品質維持と顧客満足度の向上に貢献 します。

2. デバンニング作業における課題と解決策

デバンニング作業は、人手がかかる・危険が伴う・効率が求められる という点で、多くの課題があります。以下に、主な課題と解決策を紹介 します。

① 労働負担の大きさ

課題：

• 重量物の取り扱いが多く、作業員の負担が大きい
• 荷物の積み方が悪いと、手作業での対応が必要になる

解決策：
✅ フォークリフト・電動リフターの活用（機械化による負担軽減）
✅ 適切な積み付け設計（パレタイズ貨物の増加）
✅ 作業前のウォームアップ・ストレッチの実施（腰痛・負傷防止）

② 荷崩れや貨物損傷のリスク

課題：

• コンテナ開封時に荷崩れが発生し、作業員が巻き込まれる可能性
• 貨物の破損による損害が発生する

解決策：
✅ 貨物の積み方を事前に確認し、安全な開封手順を徹底
✅ ラッシング（固定用ベルト）の正しい解除手順を遵守
✅ 複数名での作業を行い、慎重に荷物を取り出す

③ 作業効率の向上

課題：

• 荷物の種類・形状が異なるため、作業手順が統一しづらい
• 手作業が多く、時間がかかる

解決策：
✅ デバンニング作業の標準化（マニュアル化・作業員教育）
✅ AI・センサーを活用した自動化の導入（画像認識システムによる貨物管理）
✅ 入荷情報を事前にデータ化し、最適な作業手順を決定

3. デバンニングを効率化するポイント

デバンニング業者が作業を効率化し、安全に業務を進めるためには、以下の3つのポイントを意識することが重要 です。

① データ活用による作業管理の最適化

📊 入荷予定の情報を事前に共有し、適切な人員配置を行う
📊 過去の作業データを分析し、最適な作業フローを確立する
📊 RFIDやバーコードシステムを導入し、貨物の識別を迅速化

② 機械化・自動化の導入

🤖 フォークリフトやコンベアシステムの活用で作業負担を軽減
🤖 AIカメラを活用し、貨物の状態をリアルタイムで監視
🤖 デバンニングロボットの導入による作業効率化

③ 作業員の安全管理と教育

👷 安全研修の実施（フォークリフト操作・荷崩れ防止対策）
👷 保護具（ヘルメット・安全靴・手袋）の着用を徹底
👷 チームワークを重視し、適切な作業分担を行う

4. まとめ：デバンニングの重要性と今後の展望

デバンニング作業は、物流の流れを円滑にし、コスト削減と品質向上を実現するための重要なプロセス です。今後は、データ活用や自動化技術の導入が進み、さらに効率的なデバンニングが求められる時代 となるでしょう。

安全性と作業効率を両立させ、より高度なデバンニング業務の確立を目指しましょう！

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さて今回は

～安全性～

ということで、デバンニング作業における安全性の確保、主なリスクと対策、安全管理のポイント について詳しく解説します♪

デバンニング（Devanning）とは、コンテナやトラックから貨物を取り出す作業のことを指します。物流業界において欠かせない工程ですが、重量物の取り扱い、高所作業、フォークリフトの運転などの危険を伴うため、安全管理が極めて重要 です。

1. デバンニング作業の主なリスク

デバンニングは、貨物の種類や作業環境によってさまざまな危険が伴う ため、作業員の安全確保が最優先事項となります。

① 貨物の落下・崩壊リスク

危険要因

• コンテナ内で貨物が不安定な状態で積まれている
• 高積みされた貨物がバランスを崩し、崩壊する
• 開封時に荷崩れが発生し、作業員が巻き込まれる

対策
✅ 事前確認を徹底（コンテナ開封前に貨物の積み方を確認）
✅ 荷崩れ防止策を実施（コンテナ内のストラップやラッシング材を慎重に取り外す）
✅ 複数名での作業を徹底（単独作業を避け、周囲に安全確認を行う）

② フォークリフトや作業車両との接触事故

危険要因

• フォークリフトの操作ミスによる衝突
• 荷物を積んだフォークリフトがバランスを崩して転倒
• 歩行者とフォークリフトの動線が交差する

対策
✅ 歩行者とフォークリフトの動線を分離（専用通路を確保）
✅ フォークリフト運転者は特別教育を受講し、資格保有者のみが操作
✅ 作業エリアの見える化（カラーラインや標識を活用）

③ 高温・低温環境での健康リスク

危険要因

• 夏場のコンテナ内部は高温になり、熱中症のリスクが高まる
• 冷凍コンテナ（リーファーコンテナ）では、低温環境による凍傷や体調不良のリスク
• 長時間の作業による脱水症状

対策
✅ こまめな水分補給と休憩を確保
✅ 冷却ファンや送風機を活用し、換気を行う
✅ 適切な保護具（防寒着・保冷ベスト）の着用を徹底

④ 手作業による腰痛・転倒リスク

危険要因

• 重量物を無理な姿勢で持ち上げることによる腰痛や怪我
• 滑りやすい床面での転倒事故
• 長時間の立ち作業による疲労の蓄積

対策
✅ リフトや補助器具を活用し、無理な手作業を減らす
✅ 作業床の清掃を徹底し、滑りやすい環境を改善
✅ 作業員のストレッチや体調管理を促進し、負担を軽減

2. 安全作業のための管理ポイント

デバンニング業者が安全に作業を行うためには、作業員の安全意識を高め、管理体制を確立することが不可欠 です。

① 作業前のリスクアセスメントを徹底

• コンテナ内部の積み方を事前に確認（荷崩れの可能性をチェック）
• 貨物の重心と荷重バランスを考慮（適切な取り出し順を決める）
• 作業エリアの整理整頓を行い、安全な動線を確保

② 作業マニュアルの整備と教育

• 定期的な安全講習を実施し、作業員の意識向上を図る
• 新人作業員にはOJT（実地研修）を通じて安全な作業方法を指導
• 緊急時の対応マニュアルを作成し、迅速な対応ができるように準備

③ 作業環境の改善と設備の充実

• フォークリフトや荷役機器の定期点検を実施し、安全性を確保
• 適切な照明を設置し、視界不良による事故を防止
• 転倒防止マットや滑り止め処理を施し、安全な作業環境を整備

④ 保護具の着用と健康管理

• ヘルメット・安全靴・手袋の着用を徹底
• 熱中症対策として、作業員に適切な水分補給を促す
• 防寒対策が必要な環境では、適切な防寒着を用意

3. デバンニング作業の安全性向上に向けた取り組み

安全なデバンニング作業を実現するために、業者が取り組むべきポイントをまとめました。

✅ 「ヒヤリハット」報告を活用し、安全管理を強化
✅ デジタル技術（センサー・AI監視カメラ）を導入し、危険行動を検出
✅ 労働安全衛生法に基づく安全基準を遵守し、コンプライアンスを徹底
✅ 作業員の意見を取り入れ、現場の安全対策を継続的に改善

4. まとめ：安全なデバンニング作業を実現するために

デバンニング作業は、物流の要となる重要な工程ですが、リスクを最小限に抑えるためには、適切な安全対策と管理体制の整備が不可欠 です。安全意識を高め、設備と作業環境を整えることで、事故のない現場を実現しましょう。

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本日は第2回デバンニング雑学講座！

今回は、デバンニングのプロセスについてです

デバンニングは、ただコンテナから荷物を取り出すだけではありません。

安全性と効率性を両立するためには、適切な手順と計画が必要です。

このシリーズでは、デバンニング作業の具体的なプロセスや、効率的に進めるためのコツを詳しく解説します！

1. デバンニングの基本的な流れ
デバンニング作業は、大きく以下の手順に分かれます

事前準備

コンテナの状態確認（損傷や異常のチェック）
必要な機材や作業員の手配
貨物の取り出し

フォークリフトやハンドリフトを使用して、安全に貨物を取り出します。
重量物は慎重に扱い、積み下ろし時の損傷を防ぎます。

ダメージチェック

貨物に損傷がないかを確認し、必要に応じて記録を残します。
早期にトラブルを発見することで、迅速な対応が可能です。

貨物の分類と仕分け

荷物を種類や用途ごとに分類し、次の工程に進められるよう準備します。

在庫登録と保管

システムに在庫情報を入力し、指定の場所に保管します。

2. 効率的なデバンニングのポイント
デバンニング作業をスムーズに進めるためには、以下のポイントを押さえることが重要です

作業計画の立案
事前に作業の流れを計画し、無駄な動きを減らすことで効率が向上します。

適切な機材の使用

フォークリフトや台車など、作業内容に適した機材を使用することで、作業時間を短縮できます。

チームワークの強化
作業員同士の連携がスムーズであることが、デバンニングの成功に欠かせません。

安全第一の取り組み
作業中の怪我や事故を防ぐため、適切な防護具の着用や安全手順の遵守が必要です。

3. デバンニングにおけるトラブルとその対策
デバンニング作業中には、以下のようなトラブルが発生することがあります。

その対策方法も合わせてご紹介します

貨物の破損

対策：緩衝材を使用して安全に荷物を扱い、積載状態を確認する。

コンテナ内の異常温度

対策：冷凍・冷蔵貨物の場合、温度計を使用して適切に管理する。

作業の遅延

対策：作業進捗をリアルタイムで監視し、問題が発生した場合に迅速に対応する。

次回予告
次回は、「デバンニングに使用する機材とその活用方法」をテーマに、作業効率をさらに上げるための機材やツールについて詳しく解説します！

お楽しみに！

以上、第2回デバンニング雑学講座でした！

次回の第3回もお楽しみに！

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いよいよ寒くなってきましたが、皆さん元気に過ごされていますか？

風邪をひかないよう、防寒対策を徹底していきましょう！

さて、本日からシリーズ更新が始まります！

龍輝物流監修！
デバンニング雑学講座！

デバンニングに関する豆知識を毎回少しずつお届けしたいと思います。

記念すべき第１回目のテーマは！

デバンニングの基本についてです！

「デバンニング」という言葉を耳にしたことはありますか？

物流業界では非常に重要なプロセスの一つですが、その具体的な役割やメリットを知らない方も多いかもしれません。

このシリーズでは、デバンニングの基本や重要性について詳しくお伝えします！

1. デバンニングとは？
デバンニングとは、コンテナ内に積載された貨物を取り出す作業のことを指します。

港や物流センターで行われるこの作業は、輸入業務や倉庫管理の重要な一環です。

「デバンニング」の語源
「デバンニング」は英語の「Devanning」から来ています。

「Van（バン）」はコンテナを指し、「De」は取り除くという意味。

つまり、「コンテナから荷物を取り出す」という作業を意味します。

主な作業内容

貨物の取り出し
ダメージチェック
在庫管理システムへの登録

2. デバンニングの重要性
物流において、デバンニングは非常に重要な役割を果たします。

その理由は以下の通りです

効率的な在庫管理
デバンニング作業で貨物の種類や数量を正確に把握することで、倉庫内の在庫管理がスムーズになります。

商品の品質確認
荷降ろし時に貨物の損傷や異常がないか確認します。これにより、早期にトラブルを発見できます。

輸送効率の向上
コンテナを早く空にすることで、次の輸送スケジュールを円滑に進めることができます。

3. デバンニングが求められる場所
デバンニングは以下のような場所でよく行われます

港湾ターミナル
海外から到着したコンテナが積み下ろされる場所で、大量の貨物が効率よく処理されます。

物流センター
倉庫での保管前に貨物を取り出し、分類する作業が行われます。

企業の専用倉庫
特定の会社が管理する倉庫で、輸入品や国内流通用の貨物がデバンニングされます。

次回予告
次回は、「デバンニングのプロセス」をテーマに、実際の作業の流れや効率的な進め方を詳しく解説します！

ぜひお楽しみに！

以上、第1回デバンニング雑学講座でした！

次回の第２回もお楽しみに！

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今後ともよろしくお願いいたします。